Wynalazek i ewolucja maszyny do produkcji butelek z wyznacznikiem IS
Na początku lat dwudziestych u poprzednika firmy Buch Emhart w Hartford narodziła się pierwsza maszyna do produkcji butelek wyznacznikowych (sekcja indywidualna), która została podzielona na kilka niezależnych grup, każda grupa może niezależnie zatrzymywać i zmieniać formę, a działanie i zarządzanie jest bardzo wygodne.Jest to czteroczęściowa rzędowa maszyna do produkcji butelek IS.Zgłoszenie patentowe złożono 30 sierpnia 1924 r., a przyznano je dopiero 2 lutego 1932 r.Po wejściu modelu do sprzedaży w 1927 roku zyskał on powszechną popularność.
Od wynalezienia pociągu samobieżnego przeszedł on trzy etapy skoku technologicznego: (do chwili obecnej 3 okresy technologiczne)
1 Rozwój mechanicznej maszyny rangi IS
W długiej historii od 1925 do 1985 roku mechaniczna maszyna do produkcji butelek rzędowych była główną maszyną w przemyśle butelkowym.Jest to mechaniczny napęd bębna/cylindra pneumatycznego (bęben rozrządu/ruch pneumatyczny).
Kiedy bęben mechaniczny jest dopasowany, gdy bęben się obraca, przycisk zaworu na bębnie steruje otwieraniem i zamykaniem zaworu w mechanicznym bloku zaworów, a sprężone powietrze napędza cylinder (cylinder) do ruchu posuwisto-zwrotnego.Dokończ akcję zgodnie z procesem formowania.
2 1980-2016 Obecny (dziś) wynaleziono i szybko wprowadzono do produkcji elektroniczny układ rozrządu AIS (Advantage Individual Sekcja), elektroniczne sterowanie rozrządu/pneumatyczny napęd cylindrów (Electric Control/Pneumatic Motion).
Wykorzystuje technologię mikroelektroniczną do kontrolowania działań formujących, takich jak produkcja butelek i czas.Po pierwsze, sygnał elektryczny steruje zaworem elektromagnetycznym (elektromagnesem), aby uzyskać działanie elektryczne, a niewielka ilość sprężonego powietrza przechodzi przez otwieranie i zamykanie zaworu elektromagnetycznego i wykorzystuje ten gaz do sterowania zaworem tulejowym (wkład).A następnie kontroluj ruch teleskopowy cylindra napędowego.Oznacza to, że tak zwana elektryczność kontroluje skąpe powietrze, a skąpe powietrze kontroluje atmosferę.Jako informacja elektryczna, sygnał elektryczny może być kopiowany, przechowywany, blokowany i wymieniany.Dlatego pojawienie się elektronicznego pomiaru czasu AIS wniosło szereg innowacji do maszyny do produkcji butelek.
Obecnie większość fabryk szklanych butelek i puszek w kraju i za granicą korzysta z tego typu maszyn do produkcji butelek.
3 2010-2016, maszyna rzędowa z pełnym serwem NIS, (nowy standard, sterowanie elektryczne/ruch serwo).Silniki serwo są stosowane w maszynach do produkcji butelek od około 2000 roku. Po raz pierwszy zastosowano je do otwierania i zaciskania butelek na maszynie do produkcji butelek.Zasada jest taka, że sygnał mikroelektroniczny jest wzmacniany przez obwód w celu bezpośredniego sterowania i napędzania działania serwosilnika.
Ponieważ serwosilnik nie ma napędu pneumatycznego, ma zalety niskiego zużycia energii, braku hałasu i wygodnego sterowania.Teraz rozwinęła się w pełną maszynę do produkcji butelek z serwomechanizmem.Jednakże, biorąc pod uwagę fakt, że w Chinach nie ma wielu fabryk korzystających z maszyn do produkcji butelek typu full-servo, zgodnie z moją płytką wiedzą przedstawię, co następuje:
Historia i rozwój serwomotorów
Od połowy do końca lat 80. największe firmy na świecie posiadały pełną gamę produktów.Dlatego energicznie promowano serwomotor, a jego zastosowań jest zbyt wiele.Jeśli istnieje źródło zasilania i wymagana jest dokładność, zazwyczaj może to obejmować serwomotor.Takie jak różne obrabiarki do obróbki, sprzęt drukarski, sprzęt do pakowania, sprzęt tekstylny, sprzęt do obróbki laserowej, roboty, różne zautomatyzowane linie produkcyjne i tak dalej.Można stosować urządzenia wymagające stosunkowo dużej dokładności procesu, wydajności przetwarzania i niezawodności pracy.W ciągu ostatnich dwudziestu lat zagraniczne firmy produkujące maszyny do produkcji butelek również zastosowały serwomotory w maszynach do produkcji butelek i zostały z powodzeniem zastosowane na rzeczywistej linii produkcyjnej butelek szklanych.przykład.
Skład serwomotoru
Kierowca
Cel pracy serwonapędu opiera się głównie na instrukcjach (P, V, T) wydawanych przez sterownik górny.
Serwomotor musi mieć sterownik, aby się obracał.Ogólnie nazywamy serwosilnik łącznie z jego sterownikiem.Składa się z serwosilnika dopasowanego do sterownika.Ogólna metoda sterowania sterownikiem serwosilnika AC jest ogólnie podzielona na trzy tryby sterowania: serwo pozycjonowania (polecenie P), serwo prędkości (polecenie V) i serwo momentu obrotowego (polecenie T).Bardziej powszechnymi metodami sterowania są serwo pozycjonowania i serwo prędkości.Silnik serwo
Stojan i wirnik serwomotoru składają się z magnesów trwałych lub cewek z rdzeniem żelaznym.Magnesy trwałe wytwarzają pole magnetyczne, a cewki z żelaznym rdzeniem również będą generować pole magnetyczne po zasileniu.Interakcja między polem magnetycznym stojana a polem magnetycznym wirnika generuje moment obrotowy i obraca się, aby napędzać obciążenie, tak aby przenosić energię elektryczną w postaci pola magnetycznego.Przekształcony w energię mechaniczną, serwomotor obraca się, gdy na wejściu pojawia się sygnał sterujący, i zatrzymuje się, gdy nie ma sygnału na wejściu.Zmieniając sygnał sterujący i fazę (lub polaryzację), można zmienić prędkość i kierunek serwomotoru.Wirnik wewnątrz serwomotoru jest magnesem trwałym.Trójfazowa energia elektryczna U/V/W sterowana przez sterownik tworzy pole elektromagnetyczne, a wirnik obraca się pod wpływem tego pola magnetycznego. Jednocześnie sygnał zwrotny z enkodera dołączonego do silnika jest wysyłany do sterownik, a sterownik porównuje wartość sprzężenia zwrotnego z wartością docelową, aby wyregulować kąt obrotu wirnika.Dokładność serwomotoru zależy od dokładności enkodera (liczba linii)
Koder
Na potrzeby serwomechanizmu enkoder jest instalowany współosiowo na wyjściu silnika.Silnik i enkoder obracają się synchronicznie, a enkoder również obraca się wraz z obrotem silnika.W tym samym czasie obrotu sygnał enkodera jest wysyłany z powrotem do sterownika, a kierowca ocenia, czy kierunek, prędkość, położenie itp. serwomotoru są prawidłowe zgodnie z sygnałem enkodera i reguluje moc wyjściową sterownika odpowiednio. Enkoder jest zintegrowany z serwomotorem, montowany jest wewnątrz serwomotoru
System serwo to automatyczny system sterowania, który umożliwia kontrolowanym wielkościom wyjściowym, takim jak położenie, orientacja i stan obiektu, śledzenie dowolnych zmian celu wejściowego (lub zadanej wartości).Śledzenie serwa opiera się głównie na impulsach służących do pozycjonowania, co można zasadniczo rozumieć w następujący sposób: serwomotor obróci się o kąt odpowiadający impulsowi, gdy otrzyma impuls, realizując w ten sposób przemieszczenie, ponieważ koder w serwomotorze również się obraca, i ma możliwość wysyłania funkcji impulsu, więc za każdym razem, gdy serwomotor obróci się o kąt, wyśle odpowiednią liczbę impulsów, które odzwierciedlają impulsy odebrane przez serwomotor oraz wymieniają informacje i dane, lub pętla zamknięta.Ile impulsów jest wysyłanych do serwomotoru i ile impulsów odbieranych jednocześnie, aby można było precyzyjnie sterować obrotami silnika, aby uzyskać precyzyjne pozycjonowanie.Następnie będzie się obracał przez chwilę pod wpływem własnej bezwładności, a następnie zatrzyma się.Serwomotor ma się zatrzymywać, kiedy się zatrzyma, i ruszać, kiedy się każe, a reakcja jest niezwykle szybka i nie ma utraty kroku.Jego dokładność może osiągnąć 0,001 mm.Jednocześnie dynamiczny czas reakcji przyspieszania i zwalniania serwomotoru jest również bardzo krótki, zwykle w granicach kilkudziesięciu milisekund (1 sekunda równa się 1000 milisekund). Istnieje zamknięta pętla informacji pomiędzy serwosterownikiem a serwonapędem pomiędzy sygnał sterujący i sprzężenie zwrotne danych, a także sygnał sterujący i sprzężenie zwrotne danych (wysyłane z enkodera) pomiędzy serwonapędem a serwomotorem, a informacje między nimi tworzą zamkniętą pętlę.Dlatego dokładność synchronizacji sterowania jest niezwykle wysoka
Czas publikacji: 14 marca 2022 r