Ten artykuł wprowadza proces spawania sprayu szklanej butelki z trzech aspektów
Pierwszy aspekt: proces spawania rozpylania butelki i szklanych form, w tym spawanie ręczne sprycia, spawanie w sprayu plazmowym, spawanie laserowe itp.
Wspólny proces spawania rozpylania pleśni - spawanie w sprayu plazmowym, niedawno dokonał nowych przełomów za granicą, z ulepszeniami technologicznymi i znacząco wzmocnionymi funkcjami, powszechnie znanymi jako „spawanie spryskowe mikro plazmy”.
Spawanie spray od mikro plazmy może pomóc w formowaniu firm znacznie obniżyć koszty inwestycji i zamówień, długoterminowe konserwację i materiał eksploatacyjny wykorzystuje koszty, a sprzęt może spryskiwać szeroką gamę obrabianych. Samo wymiana głowicy spawania spawania spawania może zaspokoić zapotrzebowanie na spawanie rozpylania różnych elementów.
2.1 Jakie jest konkretne znaczenie „proszku na oparciu o niklu” proszku do lutowniczego stopu ”
Nieporozumienie jest uważanie „niklu” za materiał okładzinowy, w rzeczywistości proszek na oparciu o stopie niklu jest stopem złożonym z niklu (Ni), chromu (CR), boru (B) i krzemowego (SI). Stop ten charakteryzuje się niską temperaturą topnienia, od 1020 ° C do 1050 ° C.
Głównym czynnikiem prowadzącym do powszechnego zastosowania proszków do lutowniczego stopu niklu (nikiel, chrom, bor, krzem) jako materiały okładzinowe na całym rynku jest to, że proszki z stopu niklu o różnych rozmiarach cząstek były energicznie promowane na rynku. Ponadto stopy nikielowe zostały łatwo osadzone przez spawanie gazu tlenowego (OFW) z ich najwcześniejszych stadiów ze względu na ich niską temperaturę topnienia, gładkość i łatwość kontroli kałużu spoiny.
Spawanie gazu paliwa tlenu (OFW) składa się z dwóch różnych etapów: pierwszego etapu, zwanego etapem osadzania, w którym proszek spawalniczy topi się i przylewa do powierzchni przedmiotu; Stopiono zagęszczenie i zmniejszoną porowatość.
Należy podnieść fakt, że tak zwany etap remontu osiąga różnicę w temperaturze topnienia między metalem bazowym a stopą niklową, która może być ferrytycznym żeliwnym żeliwnym z temperaturą topnienia od 1350 do 1400 ° C lub temperaturą topnienia od 1370 do 1500 ° C stali węglowej C40 (UNI 7845–78). Różnica w temperaturze topnienia zapewnia, że stopy niklu, chromu, boru i krzemowego nie spowodują remontu metalu bazowego, gdy znajdują się w temperaturze etapu montażu.
Jednak osadzanie stopu niklu można również osiągnąć poprzez osadzanie ciasnego koralika drucianego bez potrzeby procesu rekrutu: Wymaga to pomocy spawania łukowego w osoczu (PTA).
2.2 Nickel na bazie aluminiowej lutowniczej proszek używany do okładziny stempla/rdzenia w przemyśle szklanym butelek
Z tych powodów przemysł szklany naturalnie wybrał stopy na bazie niklu do stwardniałych powłok na powierzchniach uderzeń. Odkładanie stopów na bazie niklu można osiągnąć przez spawanie gazu paliwowo-paliwowego (OFW) lub przez naddźwiękowe rozpylanie płomienia (HVOF), podczas gdy proces remontowania można uzyskać przez indukcyjne systemy grzewcze lub spawanie gazu paliwowo-paliwowego (OFW). Ponownie różnica w temperaturze topnienia między metalem bazowym a stopem niklu jest najważniejszym warunkiem wstępnym, w przeciwnym razie okładzina nie będzie możliwa.
Nikiel, chrom, boru, silikonowe stopy można osiągnąć za pomocą technologii łukowej transferu osocza (PTA), takiej jak spawanie w osoczu (PTAW) lub spawanie gazu wolframowego (GTAW), pod warunkiem, że klient ma warsztat do przygotowania gazu obojętnego.
Twardość stopów niklu różni się w zależności od wymagań pracy, ale zwykle wynosi od 30 HRC do 60 HRC.
2.3 W środowisku o wysokiej temperaturze ciśnienie stopów niklu jest stosunkowo duże
Wspomniana powyżej twardość odnosi się do twardości w temperaturze pokojowej. Jednak w środowiskach operacyjnych o wysokiej temperaturze spada twardość stopów niklu.
Jak pokazano powyżej, chociaż twardość stopów na bazie kobaltu jest niższa niż w stopach niklu w temperaturze pokojowej, twardość stopów na bazie kobaltu jest znacznie silniejsza niż w stopach niklu w wysokich temperaturach (takich jak temperatura pracy pleśni).
Poniższy wykres pokazuje zmianę twardości różnych proszków do lutowania stopu o rosnącej temperaturze:
2.4 Jakie jest szczególne znaczenie „proszku na kobalcie aluminiowym”?
Biorąc pod uwagę kobalt jako materiał okładzinowy, w rzeczywistości jest to stop złożony z kobaltu (CO), chromu (Cr), wolframu (W) lub kobaltu (CO), chromu (CR) i molibdenu (MO). Zazwyczaj nazywane proszkiem do lutu „Stellite”, stopy na bazie kobaltu mają węgliki i borides, aby tworzyć własną twardość. Niektóre stopy na bazie kobaltu zawierają 2,5% węgla. Główną cechą stopów na bazie kobaltu jest ich super twardość nawet w wysokich temperaturach.
2.5 Problemy napotkane podczas osadzania stopów na bazie kobaltu na powierzchni stempla/rdzenia:
Główny problem z odkładaniem stopów na bazie kobaltu jest związany z ich wysokim temperaturą topnienia. W rzeczywistości temperatura topnienia stopów na bazie kobaltu wynosi 1 375 ~ 1400 ° C, co jest prawie temperaturą topnienia stali węglowej i żeliwa. Hipotetycznie, gdybyśmy musieli użyć spawania gazu paliwowego (OFW) lub hipersonicznego rozpylania płomienia (HVOF), a następnie podczas etapu „remontu” metal podstawowy również by się topiła.
Jedyną realną opcją osadzania proszku na bazie kobaltu na uderzeniu/rdzeniu jest: przeniesiony łuk plazmowy (PTA).
2.6 O chłodzeniu
Jak wyjaśniono powyżej, zastosowanie spawania gazu paliwa tlenu (OFW) i hipersonicznego sprayu płomienia (HVOF) oznacza, że osadzona warstwa proszkowa jest jednocześnie stopiona i przylegająca. W kolejnym etapie rekrutacji liniowy koralik spawany jest zagęszczony, a pory wypełniono.
Można zauważyć, że połączenie między powierzchnią metalową a powierzchnią okładziny jest idealne i bez przerwy. Piłki w teście znajdowały się na tej samej (butelce) linii produkcyjnej, uderzenia przy użyciu spawania gazu tlenowego (OFW) lub naddźwiękowego rozpylania płomienia (HVOF), uderzenia przy użyciu przenoszonego plazmowego łuku (PTA), pokazane w tym samym pod ciśnieniem powietrza, a Arc przenoszenia plazmy (PTA) wynosi 100 ° C niższy.
2.7 o obróbce
Obróbka jest bardzo ważnym procesem w produkcji uderzeń/podstawy. Jak wskazano powyżej, bardzo niekorzystne jest osadzanie proszku lutowniczego (na ciosach/rdzeniach) z poważnie zmniejszoną twardością w wysokich temperaturach. Jednym z powodów jest obróbka; Obróbka na proszku z stopu na twardości 60HRC jest dość trudna, co zmusza klientów do wyboru tylko niskich parametrów podczas ustawiania parametrów obracania narzędzia (prędkość obracania narzędzia, prędkość zasilania, głębokość…). Zastosowanie tej samej procedury spawania rozpylania w proszku stopu 45HRC jest znacznie łatwiejsze; Parametry narzędzia obracania można również ustawiać wyższe, a sama obróbka będzie łatwiejsza do ukończenia.
2.8 O ciężarze osadzonego lutu w proszku
Procesy spawania gazu paliwowego (OFW) i naddźwiękowego rozpylania płomienia (HVOF) mają bardzo wysokie wskaźniki utraty proszku, co może wynosić nawet 70% przy przestrzeganiu materiału okładzinowego do przedmiotu obrabianego. Jeśli spawanie rozpylania rdzenia Blow Wymaga 30 gramów w proszku lutowniczym, oznacza to, że pistolet do spawania musi spryskiwać 100 gramów w proszku lutowniczym.
Zdecydowanie technologia utraty proszku w osoczu przeniesionego łuku (PTA) wynosi około 3% do 5%. W przypadku tego samego rdzenia dmuchającego pistolet spawałowy musi tylko spryskać 32 gramów proszku lutowniczego.
2.9 O czasach zeznań
Czasy spawania gazu tlenowego (OFW) i naddźwiękowego rozpylania płomienia (HVOF) są takie same. Na przykład czas osadzania i rekrutacji tego samego rdzenia dmuchającego wynosi 5 minut. Technologia ARC przeniesionego osocza (PTA) wymaga również tych samych 5 minut, aby osiągnąć całkowite stwardnienie powierzchni obrabia (łuk przenoszony w osoczu).
Poniższe zdjęcia pokazują wyniki porównania tych dwóch procesów i przeniesionego spawania łuku plazmy (PTA).
Porównanie ciosów dla okładzin na bazie niklu i okładziny na kobalcie. Wyniki uruchamiania testów na tej samej linii produkcyjnej wykazały, że okładziny okładzinowe na bazie kobaltu trwały 3 razy dłużej niż okładziny na bazie niklu, a okładziny oparte na kobalcie nie wykazały żadnej „degradacji”. Trzeci aspekt: pytania i odpowiedzi na temat wywiadu z panem Claudio Corni, włoskim ekspertem sprytnym, na temat pełnego sprytu spryt
Pytanie 1: Jak gruba jest teoretycznie warstwy spawalnicze do pełnego spawania w jamie? Czy grubość warstwy lutowniczej wpływa na wydajność?
Odpowiedź 1: Sugeruję, że maksymalna grubość warstwy spawalniczej wynosi 2 ~ 2,5 mm, a amplituda oscylacji jest ustawiona na 5 mm; Jeśli klient używa większej wartości grubości, może zostać napotkany problem „złącza okrążenia”.
Pytanie 2: Dlaczego nie użyć większego OSC huśtawki = 30 mm w sekcji prostej (zalecany do ustawienia 5 mm)? Czy nie byłoby to znacznie bardziej wydajne? Czy istnieje jakieś szczególne znaczenie dla huśtawki 5 mm?
Odpowiedź 2: Zalecam, aby sekcja prosta również użyła huśtawki 5 mm, aby utrzymać odpowiednią temperaturę na formie;
Jeśli zastosowano huśtawkę 30 mm, należy ustawić bardzo powolną prędkość natryskową, temperatura przedmiotu będzie bardzo wysoka, a rozcieńczenie metalu bazowego staje się zbyt wysokie, a twardość utraconego materiału wypełniacza jest nawet 10 HRC. Kolejnym ważnym rozważeniem jest wynikające z tego obrabianie przedmiotu (z powodu wysokiej temperatury), co zwiększa prawdopodobieństwo pękania.
Z huśtawką o szerokości 5 mm, prędkość linii jest szybsza, można uzyskać najlepszą kontrolę, powstają dobre zakręty, utrzymywane są właściwości mechaniczne materiału wypełniającego, a strata wynosi tylko 2 ~ 3 HRC.
P3: Jakie są wymagania dotyczące składu w proszku? Który lut proszek nadaje się do spawania w spryciu wnęki?
A3: Polecam model proszku lutu 30PSP, jeśli występuje pękanie, użyj 23PSP na żeliwnych formach (użyj modelu PP na miedzianych formach).
P4: Jaki jest powód wyboru żelaza plastycznego? Jaki jest problem z używaniem szarego żeliwa?
Odpowiedź 4: W Europie zwykle używamy guzowatego żeliwa, ponieważ żeliwo guzkowe (dwie angielskie nazwy: guzowatą żeliwo i żeliwo plastyczne), nazwa jest uzyskiwana, ponieważ grafit, który zawiera, istnieje w formie sferycznej pod mikroskopem; W przeciwieństwie do warstw, szaro-szare żeliwa (w rzeczywistości można go dokładniej nazwać „żeliwa laminowane”). Takie różnice składowe określają główną różnicę między żelazem plastycznym a żelazem laminowanym: kule tworzą geometryczną odporność na propagację pęknięć, a tym samym uzyskują bardzo ważną charakterystykę plastyczności. Ponadto sferyczna forma grafitu, biorąc pod uwagę tę samą ilość, zajmuje mniejszą powierzchnię, powodując mniejsze uszkodzenie materiału, uzyskując w ten sposób przewagę materiału. Pochodzi z pierwszego użytku przemysłowego w 1948 r., Żelazie plastyczne stało się dobrą alternatywą dla stali (i innych żelazek odlewanych), umożliwiając niski koszt, wysoką wydajność.
Wydajność dyfuzyjna żelaza plastycznego ze względu na jego charakterystykę, w połączeniu z łatwą do cięcia i zmienną cechy oporności żeliwa, doskonały stosunek oporu/masy ciała
Dobra maszyna
niski koszt
Koszt jednostkowy ma dobry opór
Doskonałe połączenie właściwości rozciągania i wydłużania
Pytanie 5: Co jest lepsze dla trwałości z wysoką twardością i niską twardością?
A5: Cały zasięg wynosi 35 ~ 21 HRC, zalecam użycie 30 pudrowego proszku PSP, aby uzyskać wartość twardości zbliżoną do 28 HRC.
Twardość nie jest bezpośrednio związana z żywotnością pleśni, główną różnicą w życiu usług jest sposób, w jaki powierzchnia pleśni jest „pokryta” i używany materiał.
Ręczne spawanie, faktyczna (materiał spawalniczy i metal bazowy) uzyskanej formy nie jest tak dobra, jak w plazmie PTA, a zadrapania często pojawiają się w procesie produkcji szkła.
Pytanie 6: Jak wykonać pełne spawanie w jamie wewnętrznej? Jak wykryć i kontrolować jakość warstwy lutowniczej?
Odpowiedź 6: Polecam ustawienie niskiej prędkości spawacza PTA, nie więcej niż 10 obr / min; Zaczynając od kąta barku, trzymaj odstępy przy 5 mm do spawania równoległych koralików.
Napisz na końcu:
W erze szybkich zmian technologicznych nauka i technologia napędzają postęp przedsiębiorstw i społeczeństwa; Spawanie rozpylania tego samego przedmiotu obrabianego można osiągnąć w różnych procesach. W przypadku fabryki pleśni, oprócz rozważania wymagań klientów, których proces powinien być stosowany, powinien również uwzględniać wydajność kosztów inwestycji sprzętu, elastyczność sprzętu, konserwację i koszty konserwacji i koszty późniejszego użytku oraz to, czy sprzęt może obejmować szerszą gamę produktów. Spawanie spawania sprayowego mikro bez wątpienia stanowi lepszy wybór dla fabryk pleśni.
Czas postu: czerwca 17-2022